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擠出復合膜黏結牢度不好的原因和解決方式

來源:新潤隆包裝發布日期:2022-10-25

擠出復合膜時,擠出的黏合層、油墨層和印刷基材的膨脹系數不一致,冷卻過程中,造成層與層之間的應力和錯位,易造成復合不牢。那么,是什么原因導致這些問題的,又該如何解決呢?


擠出復合中黏結牢度(剝離強度)不好的原因及解決辦法:


1、擠出熔體的黏彈性不足。樹脂的熔融指數太小,應選用適當的密度及熔體指數的擠出樹脂;


2、熔體的熱氧化不充分,極性低,黏結性不好。擠出機的溫度偏低,生產線速度太快,樹脂的密度太高,熔融指數太低均能使熔體的氧化能力下降,因此,要適當提高擠出體的溫度,降低牽引卷取速度,選用熔融指數高、密度低的樹脂;


3、基材因素造成?;牡谋砻嫣幚聿粔?,表面張力低,基材中的添加劑在高溫下遷移到表面,形成薄弱層。對于紙張,吸濕也造成黏結下降;對于鋁箔,應注意其表面清潔度,生產中應事先測試基材表面的潤濕性,注意保管好材料;


4、油墨的適應性不好。主要有以下幾個方面:油墨與AC劑不相匹配,AC劑涂布量偏少,AC劑被油墨吸收掉一部分,基材與油墨間的附著力小,油墨樹脂軟化點低,油墨添加劑隨高溫析出。因此,選擇合適的油墨以適合擠復工藝非常重要;


5、AC劑的影響因素。AC劑對基材的潤濕性不好,AC劑過期變質,AC劑干燥不足,AC劑選配不適合基材,AC劑涂布量不夠,AC劑熱化反應不夠。正對上述因素采取相應的措施就可以解決由于AC劑引起的黏合不良;


6、復合加壓時溫度偏低。應提高樹脂溫度,增加樹脂熔體的流動性,擠出的熔體簾應略偏向橡膠壓輥,不可先碰到冷卻輥,防止熔體簾與基材貼合前被冷卻,還可對基材預熱;


7、復合壓力不足??商岣呒訅狠伒膲毫?,一般塑膜低些,紙壓力高些。加壓輥壓力應均勻施上。


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